全电动双色注塑设备｜TECMAN TEM10E-C/Pc 立式双材成型机

一、研发定位：紧凑型双色双料成型专用设备

日本 TECMAN 泰克曼工业秉持「以技术贡献社会」的核心理念，针对小型多腔双色复合塑胶制品的量产痛点，推出 TEM10E-C/Pc 全电动立式 2 色 2 材射出成型机。传统卧式双色注塑设备占地面积大，无法直接对接自动化流水线，且多机型液压系统能耗高、油污污染精密塑件；常规单料立式机又无法实现软硬胶、双色同步复合成型，需要二次粘接加工，大幅拉长生产周期。

本款机型研发核心围绕四大目标实现突破：压缩设备占地面积提升产线空间利用率、依托双料同步成型拉升单位时间产能、全电动驱动保障成型工艺重复精度、降低水电消耗打造洁净成型车间，同时适配小批量多规格精密塑件的柔性生产需求，填补小型双色立式注塑设备的市场空白。

二、核心驱动：全电动系统带来高精度稳定成型

整机采用纯电动伺服驱动架构，摒弃传统液压油路结构，是实现精密双色成型的核心基础。液压机型长期运行易出现油压波动，导致每次射胶量、锁模力存在偏差，成品壁厚、色差一致性差；而 TEM10E-C/Pc 各动作轴独立伺服电机控制，锁模、射胶、顶出、转盘旋转动作均可实现微米级参数锁定，批次间产品尺寸重复精度大幅提升，适配密封圈、电子包胶件、双色装饰件等高公差要求制品。

全电动结构同时实现节能与洁净双重优势，设备运行阶段电力消耗相较同规格液压机型降低 35% 以上，无液压油渗漏风险，无需配套循环冷却水塔，自来水耗量显著减少，可直接应用于医疗、食品接触级塑胶件无尘成型车间，规避油污污染产品的品质隐患。

三、机身结构：省空间集成化设计适配流水线直连

在立式设备有限机身框架内完成双色双料两套注射单元布局，是本机型结构设计关键亮点。整机整体占地面积远小于同等锁模吨位卧式双色注塑机，设备侧边预留完整自动化对接接口，机械手、输送带可直接配套接入制造流水线，无需预留中转物料区域，大幅优化车间平面利用率。

机型内置集成式周边控制模组，模具温度控制器、热流道温控单元无需额外外置机柜，整机布线规整简洁，减少车间辅材占用空间；机身底部预留标准化定位接口，设备移位、产线改造时无需重新规划管线布局，新旧生产车间均可快速完成设备落地安装。

四、转盘与顶出机构：气动轴承优化动作自由度

设备核心旋转工作台搭载专用气动轴承支撑结构，区别于传统滚珠轴承转盘卡顿、磨损快的缺陷，气动悬浮支撑让转盘运转顺滑无抖动，加减速切换过程平稳，高速切换模具工位时无冲击震动，避免模腔内部半成品发生位移变形。

顶出系统采用双轴独立顶出设计，两根顶出轴参数独立调节，可分别设定顶出行程高度、顶出触发时序，针对深浅不一、倒扣结构复杂的双色塑件，能分层分步完成产品顶出，解决单轴顶出容易拉伤双色结合面、薄胶件变形的行业难题。同时模具安装工位配备气动上浮机构，更换模具时可将模架悬浮抬升，人工推拉模具无需起重设备，单人即可快速完成换模作业，缩短换模停机时长。

五、成型工艺优势：双色双料同步成型提升生产效率

依托双独立注射料筒结构，设备可同步完成两种不同硬度、不同颜色塑胶原料的分层注塑，一次锁模循环即可产出双色复合成品，省去单料注塑后二次包覆、粘接工序，单条产线人力与设备投入减半。软硬胶包胶、双色外观件、多材质密封件等产品，直接在一套模具内完成复合成型，双色界面结合强度稳定，不存在二次加工粘接脱落的质量缺陷。

机型专门针对少数多腔模具优化工艺逻辑，即便小型 4 腔、8 腔精密模具，也能稳定控制两路射胶的压力、速度、流量配比，两路注射单元独立闭环伺服控制，不会出现两路料流相互干扰，小批量多品类样品试制、中小批量量产都能稳定适配，兼顾打样灵活度与量产稳定性。

六、适配场景与配套服务：覆盖多领域精密塑胶制造

TECMAN TEM10E-C/Pc 立式双色成型机可适配通用塑胶、弹性体 TPE、工程塑料、软胶硅胶等多种原料成型，广泛应用于电子元器件包胶、日用双色配件、医疗小型塑件、精密防水密封件等制造领域。针对有物料定制化成型需求的客户，品牌支持寄送原料与模具样品开展实机成型测试，提前验证双色结合效果、尺寸精度、产能参数，降低客户采购试错成本。

从设备长期运维角度，全电动伺服零部件损耗更低，免工具拆卸检修结构大幅简化日常保养流程；整机配套一体化触控操作面板，双色成型专属工艺程序内置存储，操作工一键调取成熟配方，降低双色成型工艺的操作门槛，助力塑胶加工厂稳定把控产品良率。